Introduction

The BLA is a fast RS232 to RS485 interface.

• automatic TX enable circuit.
• bias, termination.
• The unit has three LED indicators for TX/RX/RTS
• isolation between the RS232 and RS485
• Rail mount

Application

• Serial Communication.
• Digital Fieldbus.
• RS485.
• Board-To-Board Communication.
• Ground Loop Elimination.

Jump configuration.

JP1 : End Of Line resistor

JP4 : Direction RS485 : 1-2 = Auto

Nb data Bits = Start + data + Stop + No Parity : 8,N,1 10 bits

Default position : 9600,8,N,1

Specifications

Interface 1 : EIA RS232 screw-terminal

Interface 2 : EIA RS-485

Data rate : Up to 76800 bit/s

Indicator : Power, TD, RD, RTS

Insulation : galvanic insulation with opto-coupler 1500V

Power supply : 9-24 VAC/DC

Fuse : 1 x 500mA or 47 Ohm – 1/4 W.

Power consumption : Max 5VA

Temperature range : 5-50°C

Humidity : 0-95% RH non-condensing

Dimension : 120 x 65 x 40 ( B x D x H )

This device gives you the ability to perform remote control from anywhere,
just point your serial connection or telnet connection.
This power switch can reboot Servers, Routers, and other devices.

• Then outlet 230VAC (European model).
• RS232.
• IP address, 10Base-T interface.
• Serial communication : 1 x RS232
• Network communication: 1 x RJ45 password protected.
• AC Input: 230 VAC 50 Hz 16 A Max.
• Current/outlet: 5 A MAX / outlet.
• Connector : DB9 DTE + 1 x DB25 + 1 x RJ45
• Operating Temperature : 0°C – 50 °C

Protocol
RS232 : Baud rate : 9600, N, 8, 1
command :
syntax: CPxy<CR>

C: start character
P: command
x: switch number: [0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A; F for ALL]
y: state: [0 = OFF, 1= ON, 2 or R = Reboot]
<CR>

Example:
CP01: power up de first plug (near power switch)
CP50: switch off the plug number 5
CPF2: Reboot (power off then power on) all the plug.

Each power plug have a status LED:
on: the plug is powered
off: the plug is not powered
blinking: the plug is in reboot state

Introduction.

Cet appareil permet d’automatiser des tests sur des appareils tel que MODEM, …: Connection RS232 permettant le contrôle des switch.

Introduction.

Cet Automate permet la commande de porte ou de volet via une centrale de gestion de contrôle à distance ( protocole de communication adaptable : ModBus,…).
Cet automate permet la gestion en mode automatique des portes ainsi qu’en mode manuel via la centrale de gestion :

• En mode manuel, seule la centrale de gestion a le contrôle de la porte.
• En mode automatique, le contrôle est réalisé par le détecteur de boucle de sol.
• Lampes de signalisation.
• L’automate commande deux lampes de signalisation.
• Fonctionnement en mode automatique.
• En mode automatique, la porte est commandée par l’automate et la boucle de détection du véhicule ( boucle de sol ).

Example de séquencement de commande (adaptable):

• Aucun camion sur la boucle et porte fermée  :  LAMPE = VERTE.
• La lampe étant verte, un camion peut se présenter sur la boucle.
• Arrivée du camion : la porte s’ouvre et les lampes clignotent Vert-Rouge signalant un mouvement de porte.
• Lorsque la porte est complètement ouverte, le clignotement de la lampe rouge s’arrête. Le Camion peut reculer.
• Le camion recule et arrive devant la cellule IR Þ LAMPE = ROUGE. Le camion doit stopper immédiatement.
• Le camion quitte la cellule  : LAMPE = BLINK VERT.
• Le camion quitte la Boucle de détection Þ CMD DOWN et LAMPE = BLINK VERT-ROUGE ( signalant un mouvement de porte ).
• La porte est fermée  : LAMPE = VERTE.

Remarque concernant les commandes via la centrale de gestion :

En mode automatique, toutes les commandes sont possibles comme en mode manuel.
Remarque concernant les statuts :

Tout changement de statuts serra affiché à la centrale : Porte OUVERTE, Porte FERMEE, camion sur BOUCLE , Camion devant CELLULE IR, Boutons STOP, Boutons Dérogation UP-DOWN.
Remarque concernant la cellule IR :

Une présence cellule empêche toute commande DOWN.
Si la cellule a été détruite, une alarme est générée à la centrale de gestion.
Fonctionnement en mode manuel

En mode manuel, la lampe rouge est toujours allumée.
Le détecteur de boucle n’est pas actif et un véhicule se présentant sur la boucle n’aura aucun effet.
La commande de la porte est possible via la centrale de gestion ( UP, DOWN, STOP).
Les changements d’état suivant seront affichés à la centrale : détecteur de boucle, statut de porte, cellule infrarouge.

Le sélecteur d’échantillon permet de contrôler plusieurs circuits avec un seul analyseur.

Principe de fonctionnement

• Le sélecteur contrôle l’ouverture d’une vanne qui fournit l’échantillon à l’analyseur via un circuit hydraulique.
• Le résultat de l’analyseur est envoyé sur la sortie analogique appropriée , laquelle est raccordée à un enregistreur.
• Caractéristiques principales
• Le temps d’analyse est programmable pour chaque circuit.
• Chaque canal peut être mis hors service ou recevoir une plus grande priorité.
• Sélection instantanée d’un circuit à l’aide de la touche STEP.
• Une temporisation est prévue entre chaque canal pour les analyseurs qui requièrent un temps de rinçage ( 0 à 99 minutes ).
• Le dernier résultat fournit par l’analyseur est mémorisé avant passage au circuit suivant.
• Affichage des concentrations , des temps programmés , du type d’ions, etc.
• Deux niveaux d’alarme par canal sont programmables et permettent l’enclenchement de relais pour utilisation externe.
• Un débitmètre permet le passage au prochain canal en cas d’absence d’un échantillon.
• Le sélecteur d’échantillon s’adapte à la plupart des appareils de contrôle tels que les analyseurs de TOC, SiO2, H2, Na, NH3, NO3, etc.

Caractéristiques techniques

• Temps d’échantillonnage : 0 à 999 minutes.
• Temps de rinçage : 0 à 99 minutes.
• Entrée analogique : 0-1V ,0-20mA, 4-20mA.
• Sorties analogiques : 0-1V ,0-20mA, 4-20mA.
• Boîtier de protection IP 54.
• Dimensions H x L x P (mm) : 305 x 360 x 150

Toutes les pièces du circuit hydraulique en contact avec les échantillons sont en acier inoxydable.

1 Principe de fonctionnement 5

2 Le circuit hydraulique. 7

3 L’électronique 9

3.1 La plaquette µP. 9

3.2 Le circuit de mesure 13

3.3 Le circuit d’entrées et sorties 14

4 Le programme. 19

5 Le boitier Aluminium. 22

6 Documentations 25

7 L’appareil installé chez un client 29

8 Caractéristiques principales. 34

8.1 Calibration automatique 34

8.2 Particularités du circuit électronique. 34

8.3 Circuit hydraulique 34

L’analyseur chimique AquaControl 500 est le plus gros projet que j’ai réalisé dans la cadre de mon activité d’indépendant. Etant aussi employé plein temps, je devais réaliser tout ces travaux après mes heures de travail et le Weekend.

A refaire, je ne sais pas si cela valait le coup, car j’ai sacrifié beaucoup de temps à la réalisation d’un tel projet sans pouvoir transmettre toute cette information qui sera perdue.

C’est un appareil qui est en concurrence au niveau mondial avec les plus grands constructeurs (Américains, Hollandais, Français, Suisse).

Il a fallu tout imaginer, créer, développer :

• Le boitier en aluminium a été construit sur mesure afin de garder un poids minimum. Par rapport à un boitier en acier, cet appareil est transportable et a été réalisé en deux parties. La partie électronique et la partie hydraulique.
• La partie électronique avec son écran LCD (un des premiers équipé d’un grand écran)
• La partie hydraulique avec ces pompes et la cellule de mesure étudiée et développée pour cet appareil.
• Le programme fait des milliers de lignes afin de gérer l’électronique via l’interface Printer en I2C. Le calcul de la mesure se réalise via un convertisseur Analogique/Digital sur 20 bits (plus précis que les compacts disques de l’époque).

Principe de fonctionnement

Le principe d’un analyseur chimique est de mesurer en continu un échantillon (de l’eau, un jus, etc).

L’analyseur mesure la concentration en ion basé sur une sonde spécifique ISE. (https://en.wikipedia.org/wiki/Ion-selective_electrode)

Une électrode de verre sensible à l’ion sodium plongée dans une solution contenant des ions Na+, développe un potentiel qui, mesuré par rapport à une électrode de référence, est proportionnel à l’activité des ions Na^+.

Cette équation peut être exprimée quantitativement par l’équation de Nernst :

E = E₀ + (2.303 RT / F )* Log a_Na.

E₀ : Constante dont la valeur dépend de la construction de l’électrode.

R : constante des gaz parfaits.

T : température en °K.

F : constante de Faraday.

a_Na : activité des ions Na+ dans la solution.

L’électrode devant être calibrée, de manière régulière, cet appareil est équipé d’un système afin de réaliser cet étalonnage de manière automatique. Par exemple, 1 fois par semaine.

Cette automatisation ainsi que la précision de la mesure et le paramétrage sont les principaux atouts de cet appareil.

La plupart des électrodes spécifiques sont influencées par d’autres ions. Il ne suffit pas de plonger une électrode dans un échantillon tel qu’on le fait, par exemple, pour la mesure du pH.

L’analyseur automatique « multi-électrodes » est spécialement conçu pour l’utilisation de différentes méthodes d’analyse et pour obtenir une mesure en continu et précise et ceci dans les domaines industriels et de laboratoire.

En effet, avant de mesurer, l’échantillon est dosé et mélangé avec un réactif afin d’atténuer les interférences possibles pour le type d’électrode utilisée.

Les électrodes spécifiques les plus courantes sont les suivantes :Sodium, ammoniac, ammonium, calcium, chlorures, cuivres, fluorure, nitrate, nitrite, potassium. D’autres méthodes sont actuellement disponibles : Br^–, CO₂, CN^–.

Le circuit hydraulique.

L’échantillon à mesurer entre par la vanne ‘V’ dans la cuve à niveau constant. Cette cuve est un élément important et permet de garder un débit et une pression constante afin de ne pas perturber la mesure.

Les deux électrovannes ‘EV’ servent à la calibration et en temps normal de mesure, sont fermées.

L’échantillon subit un conditionnement en fonction de l’ion à mesurer.

L’échantillon rentre dans la cellule de mesure dans laquelle la mesure est effectuée.

Ensuite, l’échantillon retourne dans le collecteur et rejeter.

L’électronique

La plaquette µP.

La plaquette processeur est constituée d’une carte PC industrielle. Sur laquelle est raccordé une interface pour l’écran.

Ce n’est pas une carte VGA standard.

L’alimentation est aussi un type industriel avec un MTBF de 10.00 heures (plus d 10 ans).

Le montage se fait en sandwich le tout monté sur une plaque PVC

Ensuite, la face avant (aussi réalisé sur mesure) est collée sur la plaque PVC :

Le circuit de mesure

La sonde spécifique délivre une tension proportionnelle à la concentration de l’ion à analyser dans la solution.

C’est le principe d’un pH mètre (mesure de l’acidité), mais en plus complexe.

La principale difficulté est que les sondes ISE ont une très grande impédance de sortie. Lorsque l’on raccorde un appareil sur cette sonde, la mesure est perturbée par cet appareil. Il a donc fallu développer un circuit d’entrée à très grande impédance (tera Ohm : 10¹² ohm).

Le circuit d’entrées et sorties

L’entrée est un circuit à base de AOP haute sensibilité :

Qui passe par un circuit A/D :

Deux des sorties analogique : tension et courant.

Le résultat une fois monté :

Et les raccordements :

Le programme.

J’ai développé le programme en en C++. C’est mon premier programme en « langage objets » qui à l’époque n’était pas encore très rependu. L’interface est à base de Turbo Vision de Borland.

Les menus sont disponibles à partir d’une touche spécifique.

J’ai réalisé quelques subtilités informatique afin d’émuler un clavier standard à partie d’un clavier branché sur l’interface printer en I2C. Rien que cela, c’est un casse tête que je serais même incapable de décrire dans cet article.

Un des menus :

Et l’affichage en fonctionnement :

La mesure, affichée en grand caractères (visible de loin) a aussi été très complexe afin d’afficher un chiffre à partir de caractère spéciaux ASCII.

Le boitier Aluminium.

Tout a été réalisé sur mesure. Même les portes. C’est un travail très long afin de monter cet appareil. Cela prend plusieurs semaines et beaucoup de maitrise technique.

Les deux boitier sont relié par des connecteur étanches :

Documentations

J’ai réalisé des dizaines de documents pour cet appareil.

• Le manuel en plusieurs langues

Des documents pour l’entretien (calibration, dépannage, etc).

Des documents pour la validation

Documents commercial.

• Etc…

L’appareil installé chez un client

L’environnement de production chez les clients est assez extrêmes avec :

• des températures quelques fois de plus de 40°C pour les industries sucrières. Donc, l’électronique est certainement à plus de 50 °C.
• des produits corrosifs : et donc l’utilité d’un boitier aluminium qui résiste aux acides.
• Des projections de liquide : porte étanches.

Tout était mis à rude épreuve et particulièrement la partie hydraulique.

Au début, c’est bien propre (à gauche), mais cela devient vite très sale (à gauche)

Avec des casses : attaque par les acides des matières plastiques. J’ai changé les vannes par des vannes INOX.

Et il fallait réaliser un entretien annuel : A gauche avant et à droite après entretien :

Chez un autre client (centrale électrique) :

Caractéristiques principales.

Calibration automatique

1. Possibilité de mettre en mémoire 5 méthodes d’analyse et maintien en mémoire des courbures.
2. Périodicité programmable.
3. Mise en mémoire des valeurs après le temps programmé ( 0 à 99 minutes ).
4. Courbe de calibration de tous les types d’ions à mesurer (Na, NO3, NH3, Cl, F, Ca, etc.).
5. Mémorisation de plusieurs courbes de calibration ( suivant méthode ).
6. Concentration de deux solutions standards ( librement programmable).
7. Affichage de la date de la dernière et de la prochaine calibration.

Particularités du circuit électronique.

1. Equipé de microprocesseurs et calculateur incorporé.
2. Possibilité de réalisé des courbures de calibration
3. Mesures logarithmiques ou proportionnelle.
4. Sortie analogique 0-20 mA ou 4-20 mA (échelle de mesure 2, 3 ou 4 décades Log ou lin ).
5. Affichage permanent sur écran des différents paramètres : concentration, unité de mesure, type d’ion, tension sonde, température de l’échantillon, mémorisation des tensions standards.
6. Retour automatique en mesure en cas de non-manipulation du clavier.
7. Retour automatique en mesure en cas de coupure de courant.
8. Amortissement de la mesure (affichage de la moyenne des dix dernières mesures ).
9. Tous les canaux peuvent être programmés pour les mesures proportionnelles.
10. Compensation du zéro.
11. Alarmes temporisées programmables.
12. Inhibition des alarmes en période de calibration.
13. Code d’accès.
14. Tension en sortie de l’analyseur, pendant la calibration, mémorisée ou continue.

Circuit hydraulique

• La circulation des fluides est réalisée par des pompes péristaltiques, ce qui permet de stabiliser les débits d’échantillon et des différents réactifs.
• La cellule porte électrode est réalisée de telle sorte que les mélanges et la stabilité de mesure soient corrects.
• Les électrovannes sont en acier inoxydable.

Que cela soit dans le domaine de la mécanique automobile, l’électronique, la chimie ou le bricolage en général.

Je retrace ici, mes débuts dans le domaine de l’électronique.

La découverte.

	J’ai commencé très tôt à réaliser des montages électroniques pour comprendre comment cela fonctionnait. Mon premier livre , je l’ai acheté à l’âge de +/- 15 ans. J’ai réalisé quelques montages à transistors. J’ai suivi des cours de chimie à l’école de Braine l’Alleud. Et dans le même temps, passionné d’électronique, j’ai suivis des cours d’électronique le samedi matin. Trois heures passionnantes. J’y aie appris les bases de la base de l’électronique à semi conducteur (diode, transistor, circuit intégrés). Cela me servira beaucoup par la suite (surtout en master d’électronique).
	J’ai aussi une collection des « Radio Plan » depuis les années 1980. J’ai d’ailleurs réalisé le montage du robot à TMS1122 qui m’a servit de nombreuses années. Il me permettait de me réveiller en musique tout les jours en mettant en marche mon matériel audio (ampli, lecteur DECK ou magnétoscope). Mais aussi de m’endormir en musique en le programmant pour un certain temps (par exemple 30 minutes). J’ai réalisé des dizaines de montages basés sur les articles de cette revue. Aujourd’hui malheureusement disparue.
	La revue Elektor, toujours en vente de nos jours, a été la deuxième revue que je me procurais tous les mois. En 1990, c’était le début des cartes µP. J’avais eu des notions de programmation à l’école, mais basé sur un 8085. Et en programmation, j’ai appris le PASCAL. Qui ne m’a jamais servis par la suite. Je regrette d’ailleurs que l’enseignement soit si en retard sur la technologie, car sortant de l’école, on se rend vite compte du retard impressionnant entre ce que l’on a appris sur les bancs et la technologie employée en industrie. A peine sorti de l’école, j’ai dû m’auto former. En effet, l’école permet d’apprendre les bases et la technique évolue trop vite. Surtout dans ce domaine et dans les années 90. Je remercie mes excellents professeurs pour m’avoir donné les bases nécessaires pour démarrer. Ensuite, il ne tient qu’à soi de continuer à s’intéresser à la technique et son à évolution.
	J’ai appris le C (TURBO C) sous DOS. Et oui, « Windows » n’existait pas encore. Le premier Windows 3.11 est sorti en 1992. suivit de Win95 (1995). Ensuite, j’ai rajouté la couche « TURBO vision » qui était une interface graphique simple en mode DOS.

Mes projets personnels.

	J’ai réalisé pas mal de projets personnels jusque dans les années 1990. Ne pouvant pas me payer des appareils du commerce, je les aie fabriqués sur base de projets dans les revues électroniques. Par la suite, j’ai plutôt réalisé des projets professionnels en tant qu’indépendant.
	Une liste des projets personnels : Gradateur de lumière pour ma chambre Amplificateurs 70W à base de MOSFET. Qui fonctionne toujours très bien. Et bien mieux que les ampli du commerce haut de gamme. Préampli – centrale de commutation Audio. Ce montage a une petite histoire. Un commutateur audio sert à sélectionner les entrées audio pour envoyer le son vers l’amplificateur. J’ai donc acheté un préampli de marque « audio » (YAMAHA, qui à l’époque était du matériel réputé). J’installe donc, le préampli et le soir, j’écoute de la musique à très bas volume. Quel ne fut pas ma surprise d’entendre un souffle permanent (une impression d’entendre la mer). J’en aie conclu que le design de cet appareil avait été mal conçu et j’ai été le rendre au magasin (le vendeur ne comprenant pas. J’ai essayé d’expliqué, mais en vain). Jai donc fabriqué cet excellent préampli et je défie quiconque d’entendre le moindre souffle et ceci, même à bas volume. Des amplis HF : réalisation d’émetteurs FM à la belle époque des radios libres (et oui, sans PUB. A l’époque, la radio était vraiment libre. Maintenant, c’est terminé. Commerce, pub, informations contrôlées,…). Des montages Vidéo : décodeur SECAM, encoder PAL, etc 1982 : Starter électronique pour tube FLUO 1983/09 : Récepteur radio FM : baladin 7000.
	Le célèbre décodeur Canal PLUS paru dans le Radio plan 445 en 1984. Il y a trente ans ! La revue a été censurée et interdite de vente. Néanmoins, les schémas ont circulés et j’ai réalisé plusieurs versions et amélioration afin de décoder Canal Plus (encodage par décalage de ligne). Le son étant qu’en à lui facile à décoder. Canal + a par la suite a opté pour un procédé digital (inversion de ligne) qui a aussi été piratée. Avec l’apparition des satellites, le décodage est devenu tout autre (plus facile et de meilleure qualité). Une autre histoire ou des l’utilisation de PIC (µP) était nécessaire afin de décoder tout les canaux de Canal SAT. J’avais toutes les chaines en clair avec l’utilisation de deux paraboles de 90 cm.
	Une liste des projets de laboratoire : Alimentation 2 x 30 V – 2 x 3A : Elektor mars 1986 Générateur de fonction. Elektor 68 – 1984  : capacimètre Elektor 12/1984 : générateur de fonction Elektor 3/19 : 85Compteur universel Wobulateur Audio Voilà pour les débuts. Par la suite, j’ai réalisé des projets plus personnel et surtout orienté sur des µP. D’abord sur le µP 8052Ha Basic (et oui, avec interprétateur basic intégré). A la sortie des études supérieures, j’ai réalisé un projet de fin d’étude qui sera mon premier projet « INDUSTRIEL » et qui est à la base de mon activité d’indépendant : le SAMPLER.

La partie professionnelle

En sortant des études et ayant réussi en première session avec grande distinction, je n’ai vraiment pas eu beaucoup de temps pour me reposer puisque j’ai reçu une lettre d’engagement (avant même d’avoir postulé) pour travailler à la radiotélévision Belge.

J’ai été engagé à la régie finale (c’est à ce poste que l’on envoie les émissions sur les ondes).

J’étais bien content de travailler et de gagner ma vie en tant qu’employé. Le job était simple (même trop simple pour moi) et je savais que je n’allais pas y rester longtemps. J’ai aussi été fonctionnaire  !

Dans le même temps, j’ai réalisé un projet industriel qui allait s’appeler le SAMPLER. Cet appareil, sans concurrents, allait me propulser dans le monde des créateurs d’électronique à base de µP au niveau professionnel.

Il a tout fallu réaliser soi-même:

• Le schéma de principe
• La programmation : à base du 8052 et de roues codeuses. Ainsi que la partie analogique.
• Le design, la publicité, le manuel.
• La mise en boitier : réalisation de la face avant. Montage. Etc…
• Réalisation de la partie hydraulique : à base de vanne INOX et de collecteurs fabriqués sur mesure.

Une vraie aventure. Inimaginable si l’on ne l’a pas fait soi-même. Des heures de travail, de recherche, de questionnement. Des fois jusqu’à minuit, 1 heure du matin.

Des recherches sur internet (pas internet comme on le connait aujourd’hui. Mais sur des FORUMs de discussions), mise au point du programme, de la partie analogique. Un travail énorme pour une seule personne.

Voici le document officiel sur ce projet :

La platine Hydraulique :

La publicité : je l’ai réalisé en 4 langues. La photo de l’appareil ayant été faite par un professionnel.

Le premier modèle utilisait un µP 8052 et des roues codeuses.

Je me suis rapidement mis au travail afin d’utiliser un écran LCD et une carte d’ordinateur standard PC.

C’était à l’époque du jamais vu en industrie, car la plupart des appareils étaient encore du type mécanique avec des gros afficheurs à DIGITS (7 segments) et sans clavier.

Voici l’afficheur : 4 x 40 caractères reprenant les 4 canaux.

Les grands avantages de ce modèle, étaient les suivant :

• D’afficher la mesure courante, mais aussi les précédentes mesures des autres canaux.
• Je maintenais aussi la sortie tension pour que l’enregistreur trace une courbe sans retombée à zéro.
• Programmation par clavier et menus.
• J’ai augmenté le nombre de canaux à 6.
• Etc…

Le programme a été réalisé en TURBOC et la carte électronique était une carte de PC standard mais en petit format. Je me rappelle avoir acheté ceci :

J’ai du modifier le BIOS pour être certain que la carte allait démarrer et ceci même avec une perte de programmation BIOS (en cas de pile défectueuse). Je pense être le seul à avoir fait de genre de chose, car modifier un BIOS n’est pas évident.

Ensuite, j’ai utilisé des cartes industrielles ainsi que les alimentations. Beaucoup plus chères, mais beaucoup plus professionnelles.

La carte µP professionnelle :

Voici un exemple de montage avant mise en boitier :

La carte d’entrées-sorties était réalisée sur mesure.

J’ai réalisé le schéma, la mise en production, le montage et les tests.

Réalisé le manuel :

Par la suite, j’ai réalisé une dernière version à base de µP PIC. Plus besoin de carte PC (prix de revient moindre et encore plus fiable).

Le schéma :

Le PCB du µP, du clavier et LCD  :

Le PCB des entrées-sorties :

Et la mise en boitier :

Voici donc pour le premier projet dont certains fonctionne toujours aujourd’hui (20 ans après).

Par la suite, j’ai réalisé les projets professionnels suivant :

• Aqua500 : le plus gros projet que je décrirai peut-être dans un prochain article. C’est avec ce projet, que j’ai vraiment pu démarrer une activité d’indépendant soutenue. Ce projet est délirant pour l’avoir réalisé seul (avec l’aide de mon père au niveau hydraulique). J’étais en concurrence au niveau mondial avec les plus grands constructeurs. Et malgré cela, j’ai quand même vendu assez d’appareil pour bien gagner ma vie. Même très bien, puisque je gagnais plus en tant qu’indépendant que employé (quelque fois jusque deux-trois fois plus). Mais quel travail ! C’est même impensable de refaire cela aujourd’hui.
• Belgacom_Crossconnect, Belgacom_PowerSwitch, Belgacom_SwitchBox : des appareils pour les télécom Belge
• Et d’autres plus petit projets…

Différents appareil pour mon employeur : J’ai un statut ou je travaille et je fournis le matériel pour mon employeur.

• Le BLA : un convertisseur RS232-RS485 isolé
• Le Dualbus : un doubleur de bus de communication
• Intelligate : +/- 30 automates de porte installé à l’aéroport BIAC et contrôler via MODBUS par la centrale de supervision Honeywell.
• ISO IQ200 : appareil pour protéger l’interface RS485 des CTRL PCSC.
• Clavier et lecteur de contrôle d’accès
• Reader-Wiegand-Transcoder : transcodeur Wiegand pour les facultés de LLN et de Woluwé.
• L’Isabel : aussi pour mon employeur, mais avec un statut à part, puisque cet appareil a été vendu en grand nombre et a permit de valoriser la centrale de supervision EBI en intégrant des appareils ThirParty comme des centrale de feu de toute marque (SOMATI, BEMAC, VLV, Notifier, etc…), des centrale d’intrusion (GALAXY), FRIGO, etc…

Voilà, pour un aperçu de mon début de carrière en tant qu’électronicien, informaticien, designer, créateur, producteur, vendeur.

Ce que je réalise maintenant est complètement différent. Plutôt basé sur des projets personnels et des appareils dans le monde LINUX et de la domotique.

En regardant en arrière, et en faisant le point sur toute cette aventure en tant que créateur, j’estime avoir eu beaucoup de chance d’avoir pu développer des projets électroniques.

C’était une passion pour moi. Moins aujourd’hui, mais toujours possible en cas de besoin.